精礦的干燥特性及干燥要求
潮濕的硫化銅精礦一般為灰褐色，粒度約200目(74 m)。由于金屬含量較高，堆密度較大，對設備的磨損性較強。經浮選法生產的精礦，其W(H2O)一般為10％ 一15％ 。當W(H2O)為10％左右時，精礦比較松散；當w(H：O)更高時，精礦比較粘。此外，精礦中的硫化物在加熱過程中易造成酸性腐蝕。
入爐精礦的水含量對熔煉作業有很大的影響。一般的熔煉過程要求入爐精礦W(H：O)為6％ 一8％ ，有的則要求更低，如閃速爐熔煉要求入爐銅精礦W(H：O)低于0．3％。水含量過高會造成精礦流動性差，堵塞加料斗L2]，也不利于有色金屬的熔煉。另外，熔煉作業對干燥后精礦的粒度也有一定的要求。
干燥方法及設備
金屬硫化物精礦的干燥一般分直接干燥和間接干燥兩種方式。
1.直接干燥
精礦的直接干燥是指在干燥過程中干燥介質與精礦發生接觸的干燥過程，如圓筒干燥和氣流干燥。直接干燥一般采用熱空氣或熱煙氣為加熱介質，根據工藝要求進行一級或二級干燥。早期，冶煉廠一般采用圓筒干燥或氣流干燥，其中氣流干燥又分二段式(鼠籠打散機+干燥管)和三段式(短圓筒干燥機+鼠籠打散機+干燥管)。這兩種方法雖然精礦處理能力較大且產品粒度均勻，但都存在著熱效率低、占地面積大和流程復雜的缺點。
此外，氣流干燥機由于垂直輸送物料，回轉窯動力消耗很高；其中的鼠籠打散機由于高速旋轉(250—300 r／rain)，轉子易磨損，檢修工作量大，一般2—3星期即需補焊一次-3]。鑒于上述原因，近些年部分廠家開始采用旋轉閃蒸干燥機來干燥某些精礦(如鉬精礦)。但旋轉閃蒸干燥機一般采用高溫氣體作為干燥介質，易形成SO：，對設備造成腐蝕，而且下部攪拌器的轉速較高，容易發生磨損。另外，旋轉閃蒸干燥機同樣存在熱效率低和處理能力小的問題。特別需要指出的是，直接干燥法普遍存在尾氣處理問題。其尾氣流量大，粉塵含量高，處理不當易造成環境污染。
2. 間接干燥
精礦的間接干燥是指在干燥過程中干燥介質不與精礦發生接觸的干燥過程，其設備有多層蒸汽盤管干燥機、盤式干燥機、槳葉干燥機和蒸汽管回轉干燥機等。間接干燥機一般采用飽和蒸汽為加熱介質，其熱效率遠高于直接干燥，且尾氣量小、粉塵含量低，因而流程相對簡單。多層蒸汽盤管干燥機是最早用來干燥精礦的間接干燥機。它由一個多盤管結構的轉子和一個固定殼體構成，精礦隨著轉子的轉動向前推進。由于精礦的磨損性較強，易發生盤管破損、護板及刮板磨損等，檢修工作十分頻繁。一般情況下，干燥機每周停機檢查一次。盤式干燥機曾用于干燥硫精砂，但出現了很多生產故障：上部幾層干燥盤上的物料結疤，物料容易從干燥盤外沿直接掉落到底盤而短路，以及耙葉易磨損造成耙桿斷裂。這些問題直接影響了干燥效果和干燥設備的正常運行，最后廠家被迫對物料進行預干燥后再將其送入盤式干燥機干燥，不但工藝流程加長，而且投資增加。另外，它的處理能力也較小。槳葉干燥機特別適合于干燥粘性及膏狀物料 。根據試驗研究，槳葉干燥機對精礦的干燥效果很好，由于槳葉的自清理作用，物料基本沒有粘結情況，流動狀態良好，出口產品的含濕量和粒度均能滿足工業要求。但由于物料的特性，槳葉易磨損且動力消耗較大，不適用于大型裝置。蒸汽管回轉干燥機由于其節能環保，單臺處理能力大和動力消耗低等優點，已逐漸成為精礦干燥的首選設備。下面重點介紹蒸汽管回轉干燥機.
3.蒸汽管回轉干燥機
我們公司從1992年開始進行高密度聚乙烯(HDPE)裝置蒸汽管回轉干燥機攻關（主要是通過國外樣機進行逆向研發），經過不斷地改進和優化，形成了自己的專利技術。我們先后完成了大型HDPE和PTA(對精苯二甲酸)裝置蒸汽管回轉干燥機的國產化，并將該技術成功地應用于冶金行業濕精礦的干燥。
結構和工作原理
如前所述，蒸汽管回轉干燥機是一種間接加熱型回轉干燥機，其結構如圖1所示。蒸汽管回轉干燥機主要由簡體、蒸汽管、進料螺旋、進料端密封、出料端密封、蒸汽系統、傳動系統和支撐件等組成。蒸汽換熱管以同心圓方式排成若干圈，布置在筒體內，貫穿整個干燥機。干燥所需的熱量由通入換熱管內的蒸汽提供。另外，向簡體內通入少量載氣(空氣)，將干燥過程蒸發出來的水分攜帶到筒外。
干燥工藝流程
蒸汽管回轉干燥機以中低壓飽和蒸汽作為加熱介質，干燥溫度較低，因此不會造成精礦中硫化物的分解和氧化。銅精礦回轉干燥機的工藝流程如下：濕精礦通過螺旋進料器進入干燥機內部，干燥機筒體具有一定的斜度，物料隨著筒體的轉動一邊翻滾向前移動，一邊與沿簡體四周布置的蒸汽管進行換熱而被干燥，干燥后的精礦經過出料箱排出；少量載氣從出料端進入干燥設備內部，攜帶干燥過程蒸發的水分從進料端排出；經過布袋除塵器分離除塵后，尾氣排空，收集的粉塵返回進料螺旋。該工藝具有流程簡單、設備數量少、投資低、熱效率高、粉塵及有害氣體排放量小、便于操作及維護管理等優點。
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